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技術 | 輥壓機一些故障的處理經驗分享

來源:《水泥技術裝備平臺》 發布日期:2019/5/30 編輯:林曉慧
核心提示:輥壓機一些故障的處理經驗分享

(1)T公司異常狀況描述


輥壓機與稱重倉之間垂直下料管道高度導致輥壓機工作壓力低、擠壓做功能力差、入磨物料篩余大、細粉少、系統產量低、粉磨電耗高;


T公司粉磨系統配置:采用120-50輥壓機(物料通過量165t/h、主電機功率250kw-10kv-21A(額定電流,下同)×2)+550/120打散分級機(處理能力140—175t/h、打散+分級電機總功率=45kw+30kw)+Φ3.2×13m三倉開路管磨機(主電機功率1600kw-10kv-110A(額定電流,下同)、研磨體裝載量127t、一倉長度3.25m、二倉長度2.50m、三倉長度6.50m+四圈高度550mm活化環、磨機筒體工作轉速17.6r/min)+磨尾收塵風機組成的開路聯合粉磨系統;


生產P.O42.5級水泥(成品比表面積≥380±10m2/kg)、系統產量65t/h、粉磨電耗35kwh/t;


出現的異常狀況及結果:入磨物料R80μm篩余78.7%(<80μm細粉只有21.3%),且成品水泥篩余物中粗顆粒較多、系統產能潛力有待進一步發揮、降低粉磨電耗。


技術診斷分析:輥壓機受料平面與稱重倉之間垂直下料管道高度不足1.2m、高度偏低則管內料壓小、需要頻繁調整棒閥,稱重倉經常產生離析或塌料現象,生產現場揚塵較大;同時,由于輥壓機側擋板磨損漏料較嚴重、工作壓力只有6.0 MPa—6.5MPa、直接影響物料的擠壓效果、出機物料中<80μm的細粉含量偏低。


采取的技術措施與效果:利用年底大修機會,增加提升機與稱重倉高度,垂直下料管道高度同時增至2.5m;堆焊修復輥壓機側擋板,降低輥邊緣漏料機率;操作過程中,保持稱重倉料位在60%—70%、消除離析、塌料現象、垂直下料管道形成穩定的料壓和料柱、工作現場衛生狀況顯著改善;輥壓機工作壓力由6.0MPa—6.5MPa調整至7.2 MPa—7.5MPa、擠壓效果顯著提高,經打散分級機分級后的入磨物料R80μm篩余由78.7%降至49.8%(<80μm的細粉達到50.2%),比改進前降低篩余28.9%(即入磨物料中細粉含量提高28.9%),篩余物中基本無粗顆粒,生產P.O42.5級水泥系統產量達79t/h、粉磨電耗降至26.4kwh/t。


通過改造,按年產量60萬噸計算,年可節電480萬度,節電效益達280萬元以上。

(2)J公司異常狀況描述


由稱重倉至輥壓機進料控制不穩定,輥壓機做功能力差,主電機出力少,入磨物料細粉偏少,產量低,系統粉磨電耗高;


J公司粉磨系統配置:采用170-100輥壓機(物料通過量620t/h、主電機功率900kw-10kv-66A×2)+Vx8820選粉機+φ4.2×13m雙倉管磨機(主電機功率3550kw-10kv-251A、研磨體裝載量240t、主減速器JS150B、速比i=47.295:1、磨機筒體工作轉速15.6r/min、一倉長度3.75m、二倉長度8.75m+五圈高度900mm活化環)+O-sepa,N-3500選粉機(主軸電機功率160kw、喂料能力630t/h、選粉能力210t/h、系統風機風量245000m3/h、風壓6000Pa、電機功率560kw)+磨尾收塵風機組成的雙閉路聯合粉磨系統;


出現的異常狀況及結果:生產P.O42.5級水泥產量165t/h(成品細度R45μm篩余9.0±1.0%)、系統粉磨電耗高達44kwh/t;


技術診斷分析:輥壓機進料不穩定、擠壓做功能力差、主電機出力少,運行電流只有42%--45%(28A--30A/66A);入磨物料比表面積160m2/kg左右;


采取的技術措施與效果:采用某科技有限公司專利技術“輥壓機杠桿式雙進料裝置”、穩定控制輥壓機進料、主電機出力72%—78%(運行電流48A—52A/額定電流66A);磨機內部結構改進較多、以確保出磨物料中的成品含量;在入磨比表面積170m2/kg、出磨比表面積大于270m2/kg(8m2/kg/M)的前提下;P.O42.5級水泥系統產量達到210t/h、粉磨電耗降至38.1kwh/t、節電5.9kwh/t,節電幅度達13.41%;


現已拆除磨尾O-sepa N-3500成品選粉機,改用某機械設備有限公司研制的sepax-4500高效渦流選粉機(喂料能力900t/h、選粉能力260--300t/h、成品比表面積調節范圍360--480m2/kg、籠型轉子直徑φ2800mm、轉子高度h=1450mm)、主軸電機功率90kw(變頻調速)+系統內循環風機功率400kw(變頻調速)(R45μm選粉效率>85%);改進后,選粉機子系統功率較過去降低了720kw-490kw=230kw;同時,系統中又減少一個110kw收塵器,共計減少系統裝機功率340kw;


持續改進后,P.O42.5級水泥系統產量≥250t/h、最高產量達到270t/h,系統粉磨電耗進一步降至25kwh/t。

(3)S公司異常狀況描述


粉煤灰、脫硫石膏兩種粒徑小的物料共同進入稱重倉,脫硫石膏水份較大,造成稱重倉壁嚴重粘料,成為進料通道,下料管料壓小,導致輥壓機出力少、擠壓做功能力差、系統產量低、粉磨電耗高;


S公司粉磨系統配置:采用120-50輥壓機(物料通過量165t/h、主電機功率250kw-10kv-21A×2)+550/120打散分級機(處理能力140—175t/h、電機功率45kw+30kw)+Φ3.2×13m三倉管磨機(主電機功率1600kw-10kv-119A、研磨體裝載量140t、一倉長度2.75m、二倉長度3.0m、三倉長度6.50m+四圈高度650mm活化環)+磨尾收塵風機組成的開路聯合粉磨系統;


磨制P.O42.5級水泥產量65t/h(成品比表面積≥360±10m2/kg)、系統粉磨電耗33kwh/t。


出現的異常狀況及結果:較細顆粒的粉煤灰及脫硫石膏與其他物料共同進入稱重倉、輥壓機擠壓能力差、做功不好、運行電流低、分級后的入磨物料R80μm篩余達65%以上(<80μm細粉含量只有35%左右);


技術診斷分析:粉狀物料影響輥壓機擠壓做功、輥壓機工作輥縫小、運行電流低;同時,稱重倉壁因物料水份較大粘附嚴重,成為物料通道,下料管料壓小,影響輥壓機擠壓效果;


采取的技術措施與效果:粉煤灰及脫硫石膏改為單獨計量后直接入管磨機、清理稱重倉壁粘附物料,使下料管內形成穩定的料壓,輥壓機實現過飽和喂料,提高擠壓做功效果;經打散分級機分級后的入磨物料R80μm篩余55%(<80μm細粉含量達45%);P.O42.5水泥產量75t/h(成品比表面積≥360m2/kg)、增產10t/h、增幅15.38%;粉磨電耗降至30kwh/t、降低3kwh/t、節電幅度9.1%。

來源:《水泥技術裝備平臺》


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